Fordelingslinjene langs den sentrale kysten av Vietnam må håndtere saltsprut og regn hele året. Da kunden fra Da Nang kom til standen vår på utstillingen, var det de snakket mest om ikke tekniske parametere eller pris, men det faktum at-utfallssikringene deres ikke kunne vare i to år ved sjøen. Dette problemet er faktisk ganske vanlig i kystområdene i Sørøst-Asia, men da kunden tok med faktiske bilder og vedlikeholdsjournaler og la alt på bordet, visste vi at vi måtte ta det på alvor.
Kundens eksisterende-utfallssikringer er installert på linjer mindre enn tre kilometer fra kysten. Havvinden bærer salt hele året, og når regntiden kommer, sitter utstyret i fuktighet dag etter dag. Vanlige galvaniserte deler begynner å utvikle hvitrust innen to år. Først vises et hvitt pulveraktig oksidasjonsprodukt på overflaten av bolter og braketter; da jobber rusten dypere. Når det galvaniserte laget er forbrukt, blir basisstålet direkte eksponert, og korrosjonen øker enda mer. Sikringsrørets dreiepunkt er den delen som beveger seg oftest i hele enheten - hver lukking og åpning roterer rundt den. Når saltrust kommer inn i klaringen til bøssingen, bygges friksjon opp. Når sikringen skulle falle, fester mekanismen seg. Sikringselementet smelter, men røret blir stående der, feilstrømmen er ikke isolert, og transformatoren bak betaler prisen. Deretter, på vindfulle dager, forårsaker vind{11}}svinging vibrasjoner på stangen. Den rustne pivoten, allerede løs i en bestemt retning, lar sikringsrøret falle av av seg selv, og en helt god ledning mister plutselig en fase. Kunden fortalte oss at å håndtere denne typen "vil ikke slippe når det skal, fall når det ikke burde"-situasjon har fått vedlikeholdsmannskapene til å løpe fra seg.
Fuktighetsabsorpsjon i sikringsrøret er et annet skjult problem. Tradisjonelle fenolpapirrør har tilstrekkelig isolasjon og mekanisk styrke i tørre miljøer, men under høye-fuktighetsforhold langs kysten, fungerer papirrøret som en svamp. Når den absorberer fuktighet, synker isolasjonsmotstanden og små delamineringer vises inne i rørveggen. Gassen med høy-temperatur og høyt-trykk som genereres under bueslukking kan deretter bryte ut fra disse svake punktene, og i alvorlige tilfeller eksploderer røret ganske enkelt. På overflaten ser det ut som en feil forårsaket av lynnedslag eller overbelastning, men grunnårsaken er den samtidige nedgangen i isolasjons- og bueslukkingsevnen etter at papirrøret blir fuktig.
På utstillingen ga vi kunden en retningsbestemt løsning. De var enige om at retningen var riktig, men sa at detaljene måtte utarbeides etterpå. Det første vi gjorde da vi kom tilbake var å trekke produktutviklingsfolkene våre inn i et møterom og gå gjennom kundens driftsmiljø og feilbilder punkt for punkt for å fullføre planen.
Grunnårsaken til rustproblemet er et misforhold mellom materialene og overflatebehandlingskvalitetene på den ene siden, og miljøet på den andre. Vanlige galvaniserte deler er avhengige av offersinklaget for å beskytte grunnmetallet under nøytrale saltsprayforhold. Når saltspraykonsentrasjonen er høy ved sjøen, forbrukes sinken mye raskere, og hvitrust innen to år betyr at det galvaniserte laget i utgangspunktet er borte. Så det første steget i løsningen vår var å oppgradere materialet til jerndelene. Den øvre kontaktholderen, den nedre kontaktholderen, pivoten, fjæren og festeboltene er alle byttet til rustfritt stål, spesielt klasse 316L, som inneholder molybden. Molybden forbedrer det rustfrie stålets motstand mot gropkorrosjon betydelig i kloridmiljøer. Pivoten og fjæren får en ekstra passiveringsbehandling for å danne en tett passiv film på overflaten, og legger til et ekstra lag med beskyttelse. For store konstruksjonsdeler som braketter, hvor det er mindre praktisk å bytte materiale, holder vi varmforsinking-, men øker minimumstykkelsen på belegget med én klasse sammenlignet med den opprinnelige standarden. Saltspraytesten utvides fra de vanlige 400–500 timene rett til 1000 timer, noe som sikrer minst fem års beskyttende liv i kystmiljø.
Fuktighets-sikring av sikringsrøret er den mest kritiske delen av hele løsningen. Fenolpapirrør er hygroskopiske av natur; å male utsiden eller pakke dem inn kan ikke løse det grunnleggende problemet, fordi fuktighet alltid finner en vei inn. Vi anbefalte å erstatte dem med komposittisolasjonsrør. Det indre laget er et lysbue-materiale som bruker den høye temperaturen til lysbuen til å generere gass og slukke den. Det ytre laget er en glass-fiberarmert plasthylse (FRP). De to lagene er integrert formet, uten limt skjøt. FRP selv absorberer ikke vann, og styrken er en størrelsesorden høyere enn papirrør, så støt under transport og installasjon er langt mindre sannsynlig å skade rørkroppen. Med denne tilnærmingen vil ikke isolasjonsmotstanden til sikringsrøret synke nevneverdig over tid under fuktige forhold, og konsistensen til{10}}bueslukkingsytelsen er mye bedre garantert.
Når det gjelder driftssikkerheten til fallmekanismen, i tillegg til materialer og rustforebygging, må selve strukturen etterlate en viss toleranse. Vi lempet litt på klaringen på pivotpasningen og la til et selvsmørende-belegg på den indre veggen av bøssingen. På denne måten, selv om utstyret ikke er i drift over lang tid og en liten saltavleiring bygger seg opp på overflaten, vil det ikke sette seg fast ved første operasjon. Vi økte også det innledende dreiemomentet i fjærvalget for å sikre at mekanismen kan overvinne en viss mengde statisk friksjon etter at sikringselementet smelter, og garanterer pålitelig utløsning. Disse justeringene ble ikke gjort på et innfall. De er basert på kundens-vindhastighetsdata og polvibrasjonsamplitude på stedet, og ble gjentatte ganger testet og verifisert på fabrikken vår.
Mindre enn et døgn etter at vi sendte forslaget, svarte kunden. De sa at vedlikeholdsmannskapenes største hodepine var den konsentrerte bølgen av feil etter tyfonsesongen - en enkelt linje kunne kreve nødreparasjoner på flere punkter, og mange av disse problemene var forårsaket av rørrust og fuktighet. Løsningen vår taklet rust- og fuktproblemene separat, mekanismen var logisk, og tiltakene var konkrete, så deres interne gjennomgang besto den på én gang.
Hele denne opplevelsen har vært lærerikt for oss også. Kravene til utstyr på kystlinjer i Sørøst-Asia er helt annerledes enn for innlandsområder, og du kan ikke bare bruke et generisk produkt til oppgaven. Når kunden sa at de trengte "et mye høyere nivå av korrosjonsmotstand", kunne det ikke oppnås bare ved å legge til et tykkere galvanisert lag. Materialvalg, overflatebehandling, isolasjonssystem og mekanismedesign måtte alle justeres sammen for å lage et produkt som virkelig passer til sjømiljøet. Produksjonsplanen for Da Nang-ordren er allerede på plass, og vi vil fortsette å spore hvordan avlederne yter etter installasjon. Vi planlegger å ta denne kystforsterkede løsningen og gradvis utvikle den fra en enkelt kundes behov til en moden produktserie.